隨著鋁礬土礦產資源特別是高品位的塊礦鋁礬土資源的不斷減少，某廠為了降低地區管制約束和原材料價格，對廢棄鋁酸鈣粉回轉窯煅燒生產線進行改造，在鋁礬土礦地區建立熟料鋁礬土生產線。此生產線改造由我公司負責設計，現就改造過程進行說明。

改造前該生產線設備有破碎機-球磨機-成球盤-烘干機-回轉窯-冷卻機-提升機，未使用煤粉制備系統，煅燒燃料為煤氣發生爐生產的煤氣，烘干機引用回轉窯窯尾熱風進行烘干，窯尾除塵設備為沉降室和麻石水膜除塵器。主要改造內容：

一、恢復煤粉制備系統和窯頭喂煤系統

1、恢復煤粉制備系統

原有煤粉制備系統已廢棄，設備老化嚴重且不符合安全規范要求，我們對其中磨機、粗粉分離器、旋風收塵器進行了修復，其它設備全部拆除、更換，建立DCS操作系統，并增加CO分析儀和CO2滅火系統，按照相關規范對系統內管道和設備增加防爆裝置。

2、窯頭喂煤系統

原煤粉喂料系統雙軸螺旋輸送機更換為振動給料機，增加單管螺旋輸送機，振動給料機是3層隔板結構，相同的格子內煤粉量一樣，受倉重影響很小，通過計量稱控制振動給料機轉速，控制喂煤量減小誤差，提高回轉窯內熱工制度穩定性，減少安全隱患。

二、生料制備系統（原設備拆除）

原有生料制備系統將生料進行破碎后進球磨機粉磨，粉磨后的生料粉通過成球盤成球后入烘干機通過窯尾熱煙氣烘干，然后通過提升機直接入窯，進行煅燒，但新生產線生料不需要進行粉磨，直接大粒度塊狀物料入窯進行煅燒，故拆除原有生料破碎和輸送設備，新建破碎、篩分、輸送、存儲設備。

三、改造成品輸送系統

因成品熟料出冷卻機后溫度較高粒度大，故拆除原有輸送設備后，增加振動篩、鏈板輸送機和皮帶輸送機。生成過程中遇到的問題及處理措施：

1、塊礦粒度偏小

因該廠對成品粒度有特殊要求，大快料比例占總比例需要超過30%，但改造時安裝的PE600*900型顎式破碎機顎板是齒對槽型，大塊生料占總量的30%，煅燒后成品大塊料占10%，不符合要求，經研究決定將破碎機顎板改造為齒對齒型。改造后，生礦大塊料占總量的60%，煅燒后成品大塊料占33%，符合產品質量要求，但顎板使用壽命比原顎板縮短1/3，增加了維修作業量。原顎板是一個整體，下部磨損后整塊顎板必須進行更換，后面進行定做時，把該顎板做成3段式，那部分磨損嚴重對那部分機行更換，減少了維修作業量和生產消耗。

2、麻石水膜除塵器使用

改造時窯尾麻石水膜除塵脫硫系統未進行拆除，對相關設備進行修復后投入使用（除塵、脫硫），但在使用過程中該設備前只有沉降室進行預除塵，如下所示：

回轉窯→沉降室→麻石除塵→煙囪

沉降室除塵效率為50%，少量大顆粒粉塵在沉降室內得到了收集，但大量小顆粒粉塵和煙氣一起進入麻石水膜除塵器，麻石除塵器內煙氣和水膜、水霧接觸后，部分粉塵隨循環水流入沉降池內，但大量粉塵附著在麻石除塵器內，形成積塊，影響麻石除塵器內水膜、水霧的形成，并影響系統通風，只要麻石除塵器有輕微的堵塞，窯內通風便受到很大的影響，必須停窯清理后才能重新進行生產，嚴重影響了回轉窯系統運轉率和熱工制度的穩定，增加了生產消耗，為了降低麻石除塵器對生產運營的影響，在沉降室和麻石除塵器之間增加旋風除塵器，如下所示：

回轉窯→沉降室→旋風除塵器→麻石除塵→煙囪

旋風除塵器除塵效率為80%，降低麻石除塵器內煙氣粉塵濃度，減少了因麻石除塵器堵塞的停窯時間，回轉窯運轉率從50%提高到90%，大大提高了回轉窯的運轉率及產能，降低消耗。

經改造，熟料鋁礬土生產線已進行正常生產，運轉率和產品質量達到公司要求。河南紅星礦山機器廠，生產銷售破碎設備、磨粉設備、選礦設備、建材設備及整套生產線設備，有需要的客戶歡迎來電咨詢或來廠參觀、選購。