單筒冷卻機是回轉窯系統中重要設備之一，該設備的作用是將從回轉窯出來的熟料（1000-1300℃）冷卻到（200℃以下），同時提高熟料質量和易磨性。由于各企業的生產條件不同，回轉窯系統的規格也不盡相同，用來生成氧化鋁熟料的設備就和生成水泥熟料的設備有所區別，這一區別主要體現在冷卻機上，氧化鋁生產工藝要求氧化鋁熟料必需緩慢冷卻，傳統的單筒冷卻機雖然可以滿足不了它的生產要求，但在冷卻技術還是存在許多問題，因此，我們在傳統單筒冷卻機的基礎上，對其加以改造。

煅燒氧化鋁熟料的流程是生料進入回轉窯生成熟料，熟料出窯進入冷卻機進行冷卻，冷卻之后然后通過輸送機送到熟料倉內。整個系統中回轉窯和冷卻機都是核心設備；這里所用冷卻機大多為單筒冷卻機，且通常布置在回轉窯的下方。在生產運行中，隨著冷卻機的旋轉，出窯熟料先經冷卻機頭部（有內襯部分，風冷）初步冷卻，再經冷卻機中部（外部淋水強冷+風冷）強制冷卻，經冷卻機尾部（風進口）冷卻進入輸送裝置。冷卻機在對熟料進行冷卻的同時，對進窯冷空氣進行預熱，以提高回轉窯的熱效率。冷卻機本體的冷卻采用外部淋水的方式進行。

傳統的單筒冷卻機內襯長度約占冷卻機總長的35%，淋水區域占總長的43%，自由端占22%。我公司通過對冷卻機的內襯改造，同時改進淋水區域布置，在保證冷卻機出料溫度不變的情況下，提高了二次風的溫度，以便能取得更高的經濟效益。

一、關于冷卻機內襯改進效果分析

熟料燒結后，通過下料室流入冷卻機，高溫熟料(1000～1100℃）在冷卻機內與窯內燃燒煤粉所需的二次風進行熱交換，要注意以下幾個問題：

（1）盡可能地提高二次風溫度，很顯然，二次風溫度提高，不僅有利于煤粉的燃燒，同時充分利用熟料顯熱，降低燃料消耗。

（2）燒結后熟料通過冷卻機的冷卻，使熟料的溫度降低到200℃以下，以滿足熟料溶出工藝方面的要求。僅靠二次風對熟料的冷卻很難在較短的時間內使熟料的溫度降低到200℃以下，因此必須采取冷卻機筒體外淋水冷卻，同時，在噴淋水冷卻區域設置揚料板換熱器，以強化熟料與筒體及熟料與二次風的熱交換。

（3）冷卻機對熟料的冷卻過程中，應避免急劇冷卻，高溫熟料中有25% 左右的液體，假若他們被快速急劇冷卻，來不及形成Na2O·Al2O3，Na2O·Fe2O3,2CaO·SiO2 等,而是以4CaO·Al2O3·Fe2O3, 或xNa2O·yCaO·zSiO2 等三元化合物或玻璃體存在時，都使熟料的NaO、Al2O3 溶出率降低，也將影響溶出赤泥的沉降性。

二、關于冷卻機改進方案設計

通過以上分析，減少熟料顯熱的浪費，強化二次風與高溫熟料之間的熱交換是冷卻機內襯改進根本的目的。

（1）延長冷卻機內襯的長度。冷卻機內襯有兩個方面的作用，一方面保護冷卻機筒體，使其免遭高溫熟料對其造成熱損害及機械磨損，另一方面還可以減少冷卻機筒體表面散熱，顯而易見，冷卻機內襯越長，則在冷卻機運轉過程中，高溫熟料處于高溫狀態的路徑越長，越有利于熟料對二次風的預熱。同時，考慮到工藝對出料溫度的要求，內襯長度不宜太長，以免冷卻機出料溫度太高。根據粗略計算，內襯長度占冷卻機總長的65～70% 為宜。

（2）縮短自然散熱區域。實際上，自然散熱區域是冷卻機筒體長度的浪費，既不利于熟料對二次風的預熱，又不利于熟料的冷卻，因此應根據現有冷卻機運轉的外部條件，盡量縮短該區域。

（3）確保淋水冷卻區域的長度。冷卻機內襯長度的增加一方面對提高二次風的溫度極為有利，但另一方面也大幅度降低了原來冷卻機對熟料的冷卻能力，因此，為了保證冷卻機的出料溫度不高于200℃，必須確保淋水區域的長度，一般情況下，該區域不應小于冷卻機總長的20%。

（4）在內襯區域采取強制換熱措施即在內襯中增加揚料磚。雖然此舉并不能形成有利于粉狀換熱的料幕，但卻能強化熟料與二次風的熱交換。首先，冷卻機動過轉過程中，揚料磚的應用使得熟料的溫度更加均勻，有利于熟料對二次的預熱；其次，冷卻機揚料磚的應用抑制了熟料的前進速度，延長了熟料與二次風之間的交換時間；第三，增加了內襯與二次風之間的換熱面積，熟料加熱內襯，內襯再預熱了二次風，這也是熟料與二次風之間熱交換的主要途徑，揚料磚的應用，使得這種熱交換的途徑更加有效。雖然揚料磚的應用非常有利于熟料與二次風之間的熱交換，但考慮到必須避免對氧化鋁熟料的緩慢冷卻，因此，揚料磚的設置區域不宜超過內襯總長度的3/4，即靠近進料端的內襯區域一般不低于內襯總長的1/4，不宜設置揚料磚。

上述方案，是我公司對生成氧化鋁的冷卻機的一個設計，并也已經落到的實處。改造之后的冷卻機，既優化了氧化鋁的出料環境，又減少了熟料顯熱浪費，在提高產量的基礎上又節約了能源，這樣的雙重優勢，一定會受到廣大廠商的青睞。